Процес виробництва мікроканальних котушок (MCHE)

Виробництво MCHE – це прецизійний-процес, який об’єднує технології матеріалознавства, екструзії та термічного з’єднання, призначені для створення над-каналів потоку (0,1–2 мм) для ефективної теплопередачі. Ключові кроки такі:

1. Підготовка матеріалу з алюмінієвого сплаву

MCHE в основному використовують алюмінієві сплави (наприклад, 3003, 6061) через їхню легкість, високу теплопровідність і-рентабельність.

Вибір матеріалу: високо{0}}злитки алюмінію змішуються з легуючими елементами (магнієм, кремнієм) для підвищення механічної міцності та стійкості до корозії, що відповідає стандартам ASTM B209 або EN 573-3.

Попередня обробка: Поверхні зливків знежирюються (з використанням лужних очищувачів) і протравлюються (розведеною азотною кислотою) для видалення оксидів, масел або домішок-, критичних для забезпечення рівномірної екструзії та якості паяння.

2. Екструзія мікроканальної плоскої трубки

Цей крок утворює «ядро» MCHE: плоскі трубки з кількома паралельними мікроканалами.

Налаштування екструзії: нагріта заготовка з алюмінієвого сплаву (450–500 градусів) проштовхується через прецизійну-сконструйовану матрицю (з порожнинами-мікроканальної форми) за допомогою гідравлічного преса. Конструкція матриці безпосередньо визначає розмір каналу (зазвичай<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Калібрування розміру: Екструдована плоска труба швидко охолоджується (через загартування повітрям або водою) для збереження стабільності розмірів, потім розрізається на необхідну довжину (від 0,5 м до 6 м, залежно від застосування).

Перевірка якості: Лазерні мікрометри перевіряють діаметр каналу, товщину стінки та площинність-допуски контролюються в межах ±0,02 мм, щоб уникнути невідповідності опору потоку.

3. Штампування та формування плавників

Ребра додаються до плоских труб, щоб збільшити площу поверхні теплопередачі (ключовий фактор ефективності MCHE).

Процес штампування: Алюмінієві листи (товщиною 0,1–0,2 мм) подаються в прецизійний штампувальний прес для створення візерунків ребер-звичайні конструкції включають ребра з жалюзі (для покращеної турбулентності повітряного потоку) або гофровані ребра (для компактності).

Попередня-обробка покриття: Ребра можуть піддаватися поверхневій обробці (наприклад, хроматному конверсійному покриттю) для покращення адгезії з флюсом для пайки та підвищення стійкості до корозії після-пайки.

4. Збірка сердечника (з’єднання труб-ребер)

Плоскі труби та ребра зібрані в «ядро теплообмінника»-основний функціональний блок.

Пошарове укладання: Плоскі труби розташовані паралельно, а ребра вставлені між сусідніми трубами, щоб утворити структуру,-подібну до сендвіча. Тимчасові затискачі утримують вузол на місці, щоб запобігти зміщенню.

Gap Control: Зазор між трубками та ребрами зберігається<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Вакуумна пайка (термічне з'єднання)

Вакуумне паяння – це важливий етап, який назавжди з’єднує плоскі труби та ребра в герметичний-сердечник-на відміну від традиційного паяння, він забезпечує високу структурну міцність і теплопровідність.

Застосування Flux: Тонкий шар флюсу для пайки з алюмінію-кремнію (Al-Si) (температура плавлення ~577 градусів) розпилюється або занурюється на зібраний сердечник, щоб запобігти окисленню під час нагрівання.

Обробка у вакуумній печі: ядро ​​поміщають у вакуумну піч (тиск<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Охолодження: Піч охолоджується повільно (50–100 градусів / год), щоб зменшити термічний стрес, запобігаючи мікротріщинам у мікроканалах.

6. Різання та обробка портів

Паяний сердечник обробляється для додавання з’єднувальних портів для введення/виходу рідини.

Серцевина: пилка з ЧПК вирізає серцевину до кінцевого розміру продукту (наприклад, 300 × 400 мм для комерційних морозильних камер MCHE), з використанням охолоджувальної рідини, щоб уникнути тепло-деформації.

Свердління портів і нарізка: Кінці плоских труб просвердлюються, щоб утворити отвори колектора, потім нарізаються для додавання різьби (наприклад, M10 або 1/4 NPT) для з’єднання ліній холодоагенту. Інструменти для зняття задирок видаляють металеву стружку, щоб запобігти закупорці каналів.

7. Перевірка тиску та виявлення витоків

MCHE вимагають суворої герметичності-(важливо для застосувань-на основі холодоагенту, таких як кондиціонер або холодильна установка).

Випробування на тиск: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 МПа означає витік.

Виявлення витоку гелію: Для високо-додатків із високою точністю (наприклад, автомобільний кондиціонер) для виявлення мікро-витоків використовується гелієва мас-спектрометрія (чутливість до 1×10⁻⁹ Па·м³/с).

8. Обробка поверхні та анти{1}}корозійне покриття (необов’язково)

Для MCHE, що використовуються в суворих умовах (наприклад, у морі або в умовах високої -вологості), застосовується додатковий захист від корозії:

Нанесення покриття: фенольні смоли, епоксидні або фторполімерні покриття наносять розпиленням або електрофорезом на поверхню сердечника. Товщина покриття контролюється на рівні 20–50 мкм, щоб збалансувати стійкість до корозії та ефективність теплопередачі.

Затвердіння: Серцевина з покриттям випікається при 120–180 градусах протягом 30–60 хвилин, щоб покриття затверділо, утворюючи щільний, непроникний шар.

9. Остаточна перевірка якості та упаковка

Комплексне тестування: Інспектори перевіряють розміри (за допомогою координатно-вимірювальних машин) (на наявність дефектів паяння, таких як тріщини або залишки флюсу) і проводять вибіркові випробування ефективності теплопередачі (використовуючи аеродинамічну трубу для вимірювання швидкості теплообміну за стандартних умов).

Упаковка: Сертифіковані MCHE загорнуті у-вологонепроникну плівку та упаковані в картонні-підкладки з пінопласту, щоб запобігти пошкодженню під час транспортування.

Цей процес гарантує, що MCHE відповідають суворим вимогам до продуктивності для таких застосувань, як комерційне охолодження, автомобільне кондиціонування повітря та системи опалення, вентиляції та кондиціонування{0}}, збалансовуючи ефективність, компактність і надійність.

HYLITA оснащена повністю автоматизованими виробничими та складальними лініями, повністю автоматизованими лініями виробництва пайки та повністю автоматизованими лініями випробування гелієм на герметичність.

1. Повністю автоматизоване складальне обладнання

Повністю автоматизовані лінії штампування ключових компонентівЦе призвело до підвищення надійності якості на 49% і підвищення ефективності постачання нестандартних компонентів на 67%.

Повністю автоматизовані лінії складання готової продукціїЗбільшення ефективності складання на 51% і підвищення стабільності якості до 99,8%.

2. Повністю автоматизоване обладнання для пайки

Повністю автоматизовані виробничі лінії з паяльними печами-тунельного типуЦе призвело до підвищення надійності якості на 53%, а показник проходження паяних готових виробів досяг 99,7%.

Повністю автоматизовані виробничі лінії з вакуумними паяльними печамиДосягнення підвищення надійності якості на 57%, при цьому показник проходження паяної готової продукції досягає 99,7%.

3. Повністю автоматизоване обладнання для нанесення покриттів/тестування

Повністю автоматизовані лінії виробництва поверхневих покриттівЗабезпечення підвищення надійності якості на 55%, а показник проходження готової продукції з покриттям досягає 99,8%.

Повністю автоматизовані вакуумні гелієві лінії перевірки герметичності100% усіх продуктів проходять випробування на герметичність вакуумним гелієм, що гарантує 100% кваліфікацію для випробувань на герметичність гелієм перед доставкою.

Популярні Мітки: пральна машина сушіння мікроканальний конденсатор, Китай пральна машина сушіння мікроканальний конденсатор виробники, постачальники, фабрика